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[螺杆料筒间的磨损是怎样产生的]


  螺杆筒之间的磨损使得当部件的较软基部被腐蚀或磨损后,剩余的较硬点(例如各种碳化物)暴露于金属表面。硬粒刨削和刮伤较软的表面,或强烈摩擦其相反移动的表面,当这些硬颗粒从基板上脱落时,不仅在螺杆筒的表面上形成凹坑和凸起,而且落下的硬颗粒就像研磨中使用的研磨剂一样,在螺杆和机筒之间产生了先进的研磨作用,加速了螺杆料筒的损坏。
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  显然,如果在塑料中混入大量高硬度无机填料,则上述研磨效果不可避免地大大加快。例如,当加工混有魔术纤维的尼龙材料时,一根φ30氮化钢螺杆筒使用1,250小时。在那之后,它陷入了困境。
 
  一些研究表明,磨料的尺寸和硬度对磨料磨损有很大影响。当硬质颗粒(碳化物氮化物)的尺寸大于100微米且硬度大于基体硬度的50%时,磨损会很强。因此,如果硬质颗粒(例如,钙塑料中的碳酸钙)的尺寸可以减小到小于100μm并且它们很好地分散,则磨损得以减轻。
 
  通常,通过增加螺杆料筒的表面硬度可以改善其抗磨损的能力。当不考虑表面加工硬化时,有两种方法可以增加螺杆和机筒的表面硬度。一种是通过热处理使用硬质合金表面。磨损实验表明,高表面硬度并不意味着高耐磨性。例如,氮化后氮化钢的硬度达到HRC=66-70,而Xaloy800合金的HRC为50-64,但后者的耐磨性远高于前者。
 
  这是因为这些合金具有良好的节点间节流和强度,并且具有高弹性模量。
 
  因此,如果铬、硼、钙、钼、钛等合金与铁一起用于冶炼各种硬质合金,这些合金中存在的各种碳化物将大大提高母材的耐磨性。这些碳化物的腐蚀和研磨需要很高的压力和温度。根据这些原理生产各种合金。
 
  另一方面,由于在螺杆表面喷涂或堆焊这些合金的工艺还不成熟,因此通过热处理提高表面硬度的方法仍被广泛应用。
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